Indeva Lean System®, Yalın üretim ilkelerini tam olarak destekler.
Indeva Lean System® çok yönlülük ve yeniden kullanılabilirlik özelliklerine sahiptir ve bu nedenle, toplam iş verimliliği ve karlılık için alan optimizasyonu ve sürekli iyileştirme süreçleri hedefleyen şirketler için ideal bir araçtır. Kullanıcıların, yeni bir iş sürecine veya operatöre uyum sağlamak gerektiğinde çelik boruları, bağlantı eklemlerini, braketleri, makara raylarını, parçaları ve aksesuarları kolayca değiştirebilmesini ve yeniden kullanabilmesini sağlayan Indeva Lean System®, israf konusunda sıfır tolerans ve sürekli iyileştirme ilkelerini içeren Yalın Üretim ve Kaizen ilkeleriyle mükemmel bir uyum içindedir.
Yalın Üretimin Faydaları
Yalın Üretim temel olarak zamanı kısaltmayı amaçlamaktadır.
Genellikle, teslim süresini dörtte birine indirirseniz, verimliliği iki katına çıkarabilir ve maliyetlerinizi %20 azaltabilirsiniz.
Yalın ilkeler Japon imalat endüstrisinden gelmektedir. Bu terim ilk olarak John Krafcik tarafından 1988 sonbaharında yayınlanan bir makalede kullanılmıştır.
Çoğu şirketin bildiği ve tüm Yalın üretim felsefesinin kullanımı, israfın (muda) tanımlanmasına ve sürekli olarak ortadan kaldırılmasına yardımcı olan bir dizi “araç”tır.
İsraf ortadan kaldırıldıkça kalite artar, üretim süresi ve maliyeti azalır. Bu “araçların” en bilinenleri şunlardır
- Value Stream Mapping,
- Five S,
- Kanban (çekme sistemleri),
- poka-yoke (hata önleme).
Toyota, Yalın ana yönteminin araçlar değil, üç tür israfın azaltılması olduğunu düşünmektedir:
- muda (“değer katmayan iş” veya “israf”),
- muri (“aşırı yük”),
- mura (“düzensizlik” veya “tutarsızlık”),
sorunları sistematik olarak ortaya çıkarmak ve idealin ulaşılamadığı durumlarda araçları kullanmak için
Toyota Üretim Sistemi
Bu ilkeler, TPS olarak bilinen Toyota Üretim Sistemi sosyo-teknik sisteminin bir parçasıdır.
TPS’nin ana hedefleri, aşırı yük (muri) ve tutarsızlık (mura) sorunlarını ortadan kaldırmak ve israfı (muda) ortadan kaldırmaktır. Süreç değerinin tesliminde en önemli etkiler, gerekli sonuçları sorunsuz bir şekilde sunabilen bir süreç tasarlayarak ve “mura” (tutarsızlık) sorununu ortadan kaldırarak elde edilir. Sürecin, stres veya “muri” (aşırı yük) olmadan gerekli olduğu kadar esnek olmasını sağlamak da çok önemlidir, çünkü bu durum “muda” (israf) yaratır. Son olarak, israfın azaltılması veya muda’nın ortadan kaldırılmasına yönelik taktiksel iyileştirmeler çok değerlidir. TPS’de ele alınan sekiz tür muda vardır:
- aşırı üretim
- hareket (operatör veya makine)
- bekleme (operatör veya makine)
- taşıma
- işleme
- envanter (ham madde)
- düzeltme (yeniden işleme ve hurda)
- kullanılmayan yaratıcılık
Atıkların ortadan kaldırılması, TPS’nin etkilerine bakıldığında birçok kişinin düşüncesini domine etmeye başlamıştır, çünkü bu üç yöntemden uygulanması en kolay olanıdır. TPS’de birçok girişim, tutarsızlık veya aşırı yükün azaltılmasıyla tetiklenir ve bu da atıkların azaltılmasına özel olarak odaklanmadan atıkları ortadan kaldırır.
TPS’nin iki temel kavramı vardır: Just-in-time (JIT) veya “akış” ve “otonomizasyon” (akıllı otomasyon). Toyota’nın taraftarları yaklaşımı, değerlerin sorunsuz bir şekilde aktarılmasının diğer tüm iyileştirmeleri yan etki olarak sağladığını söyler. Üretim mükemmel bir şekilde akıyorsa, stok kalmaz; müşteri tarafından değer verilen özellikler üretiliyorsa, ürün tasarımı basitleşir ve çaba sadece müşterinin değer verdiği özelliklere harcanır. TPS’nin diğer iki temel direği, otomasyonun insan dokunuşuyla gerçekleştirildiği, çok insani bir özellik olan özerkleştirmedir. Buradaki “insani dokunuş”, makinelerin/sistemlerin insanların en iyi yaptıkları şeye odaklanmalarına yardımcı olacak şekilde tasarlanması için otomasyon anlamına gelir. Bu, örneğin, makinelere anormal çalıştıklarını fark edecek ve bunu insanlara bildirecek kadar zeka kazandırmayı amaçlar. Böylece, bu durumda insanlar normal üretimi izlemek zorunda kalmazlar ve sadece anormal veya hatalı durumlara odaklanmak zorunda kalırlar.
Ohno’nun 7 İsrafı
Taiichi Ohno, ABD’de Yalın Üretim olarak bilinen Toyota Üretim Sistemi‘nin babası olarak kabul edilir. Bu sistemin bir parçası olarak yedi israf (Japonca’da muda) kavramını geliştirmiştir.
Taiichi Ohno hakkında daha fazla bilgi için wikipedia’yı ziyaret edin: http://en.wikipedia.org/wiki/Taiichi_Ohno
Nakliye: Ürünlerin süreçler arasında nakliyesi, ürüne hiçbir değer katmayan bir maliyet unsurudur. Aşırı malzeme taşıma, mallara zarar verebilir. Ekipman ve süreçler birbirine yaklaştırılarak hareketler en aza indirilmelidir.
Envanter: Çok az envanter satış kaybına, çok fazla envanter ise sorunların gizlenmesine neden olur. Fazla envanter, teslimat sürelerini uzatır, üretken alanları kaplar ve iletişimi engeller. İş merkezleri arasında kesintisiz bir akış sağlanarak müşteri hizmetleri iyileştirilecek ve ilgili maliyetlerle birlikte stoklar azaltılacaktır. Ortaya çıkarılması gereken sorunları ortaya çıkarmak ve maliyetleri azaltmak için “Just in Time” (JIT) üretim hedefine ulaşmak gerekir.
Hareket: Bu israf ergonomi ile ilgilidir ve eğilme, gerilme, yürüme, kaldırma ve uzanma gibi tüm durumlarda görülür. Bunlar aynı zamanda sağlık ve güvenlik sorunlarıdır. İşlemlerdeki gereksiz hareketleri ortadan kaldırmak ve işyerinin ergonomisini iyileştirmek gerekir.
Bekleme: Bir ürünün ömrünün %99’u işlenmeyi beklemekle geçer ve teslim süresinin çoğu bir sonraki işlemi beklemekle geçer; Bekleme süresini en aza indirin ve “değer katan” süreyi en üst düzeye çıkarın. Süreçleri birbirine bağlayarak, birinin doğrudan bir sonrakine beslenmesini sağlayarak daha sorunsuz bir akış ve bekleme süresinin azaltılması sağlanabilir.
Aşırı üretim: Bu israf, bir ürünün gerçekten ihtiyaç duyulmadan önce üretilmesi durumunda ortaya çıkar. Aşırı üretim, malzeme akışını engellediği ve aslında kaliteyi ve verimliliği düşürdüğü için üretim tesisi için oldukça maliyetlidir. Bu, aşırı teslim sürelerine yol açar, yüksek depolama maliyetlerine neden olur ve kusurları tespit etmeyi zorlaştırır. Her zaman müşterinin sipariş ettiği ürünü, tam zamanında ve doğru kalite standardında üretmeyi hedefleyin.
Aşırı (veya uygunsuz) işleme: Birçok kuruluş, daha basit araçların yeterli olacağı durumlarda pahalı, yüksek hassasiyetli ekipmanlar kullanır. Mümkün olduğunda daha küçük, daha esnek ekipmanlara yatırım yaparak, üretim hücreleri oluşturarak ve adımları birleştirerek uygunsuz işlemeden kaynaklanan israfı azaltmayı hedeflemek gerekir.
Kusurlar: Kalite kusurları, kuruluşlara yeniden işleme ve muazzam maliyetler getirerek kârlılığı doğrudan etkiler. İlgili maliyetler arasında envanterin karantinaya alınması, yeniden denetlenmesi, yeniden planlanması ve kapasite kaybı yer alır. Çalışanların katılımı ve Sürekli Süreç İyileştirme (CPI) yoluyla kusurları azaltabilirsiniz.
Çalışanların yetersiz kullanımı, Ohno’nun orijinal yedi israfına sekizinci bir israf olarak eklenmiştir. Bu, Yalın Üretim klasiği Yalın Düşünme’nin son baskısında belirtilmiştir. Kuruluşlar, çalışanlarını çevik parmakları ve güçlü kasları için istihdam ederler, ancak onların özgür beyinleri olduğunu unuturlar. Kuruluşlar, ancak çalışanlarının yaratıcılığından yararlanarak diğer yedi israfı ortadan kaldırabilir ve performanslarını sürekli olarak iyileştirebilir.
Son yıllarda yaşanan birçok değişiklik, kuruluşları dünya çapında kuruluşlar veya Yalın İşletmeler haline gelmeye itmiştir. Bu hedefe ulaşmanın ilk adımı, yedi israfı belirlemek ve ortadan kaldırmaktır. Toyota ve diğer dünya çapında kuruluşların fark ettiği gibi, müşteriler katma değerli işler için ödeme yapar, ancak israf için asla ödeme yapmaz.
